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小型布草洗涤厂全套设备需多少钱
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LDPE利用三辊压延工艺制造板材如何降低成本
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答PP（聚丙烯）热成型片材，是目前国内正压热成型中应用最为广泛、用量最大的一类片材。即使在整个热成型用片材的家族中，也早已后来居上，与PVC、PS材料用量几乎不相上下。目前市场上随处可见的“一次性”塑料果冻杯、饮水用卫生杯、豆浆杯、豆腐盒等几乎百分之百用PP片材热成型加工而成；在国内年生产量已经达几十甚至上百亿只的“一次性”塑料酸奶杯市场上，PP材料也占据着大半个江山；日常生活中的“一次性”快餐盒、方便面碗、冷饮杯等产品用PP片材热成型加工而成的更是多得难以计数。用PP片材热成型加工而成的塑料包装产品在医药、轻工、玩具、食品、旅游等领域的应用真是屡见不鲜。主要原因在于PP材料是最轻的塑料品种之一，密度仅0.89——0.91g/cm³，材料成本低；其次是原材料价格相对便宜，市场货源充足，容易购买；另外就是生产技术易掌握，配料简单，容易加工；最重要的是生产设备便宜，容易上马。
随着国内片材生产线的推陈出新，外资和进口设备的引进，以及新的原辅材料的应用，热成型行业呈现蓬勃发展的态势。热成型片材加工技术也随着设备、材料和用途的不同而五花八门。日益成熟的片材加工技术逐渐打破了旧式的常规理论。现在，即使在同一条片材生产线，也可以用不同的工艺生产出不同用途、不同规格、不同材质的合格片材；同一种规格用途的片材也可以用不同的设备、工艺加工出来。“无模式”给生产带来极大的方便。
PP热成型片材可以用压延法、压光法、流涎法（有气刀或无气刀）等方式生产。
在这篇文章里谈谈用“压延法”生产生产各种PP热成型片材的一些技术。仅供各位参考，不妥之处，恳请批评指正。
本文以最简单的“挤出机——T型机头——立式三辊压光机——牵引——卷取”的设备配置为基准。（高档片材生产线一般采用“精密挤出”技术，有PLC高度自动化可编程计算机控制系统、熔体泵、静态混炼器等，三辊多为卧式结构，采用伺服电机独立传动，配有独立循环水控制系统，一般采用“压光法”生产。一般为了防止辊筒、机架变形，影响片材加工精度，原则上不主张在高档片材生产线上采用“压延法”生产。所以，有的高档片材生产线有自动保护功能，当用压延法生产片材时，如果三辊驱动电机过载时，整个生产线会自动停机。）
“压延法”与其他几种方法最大的区别是在机头进入的第一和第二两个辊筒之间有明显的光滑而且均匀的余胶在旋转，第三个辊筒一般不用压紧中间的辊筒。
由于辊筒间有一定余胶，对稳定生产起着很大作用，因此普通的机电配置即可满足。即不需要熔体泵、静态混炼器、PLC高度自动化可编程计算机控制系统等。可以降低很大的投资成本和生产成本。只是辊筒、机架强度比“压光法”、“流涎法”要高些，因为辊筒受到较大的分离力。用“压延法”生产时，操作方便，工人易掌握技术要领，设备维修也很简单。目前，国产设备几乎100%可以满足要求。所以，当采用“压延法”工艺生产PP热成型片材时，用国产设备比用进口设备更实惠。
常见热成型用PP原材料的选用：PP颗粒料通常选用挤出板材级、片材级，拉丝级、窄带级或热成型级。
一．当采用“压延法”加工较厚PP“正压热成型片材”（0.50——2.50 mm）时，PP材料对设备适应性很强，工艺要求比较宽松。
以立式三辊上进料为例：采用“压延法”生产时，上辊与中辊之间有余胶，细如铅笔。在生产0.50mm——2.5mm甚至更厚的正压热成型PP片材时，对设备适应范围较宽，工艺调节比较容易。此外，还有以下几种优势：
（1） 用“压延法”工艺生产PP正压热成型片材时，PP材料对螺杆、料筒的适应性比较强：
不论是在理论上推荐的专用、突变式、分离型、L/D=22—25的单螺杆，还是渐变式、通用、排气式、L/D=2O—35、屏障型、分流型等其他新型单螺杆，都在实际生产中有成功生产的事例。
这是由于在实际生产中，各个工厂实力不同，不可能都拥有专用的设备或配置，加之材料的频繁更换，不可能每次都更换为专用的料筒和螺杆。所以，在实际生产中：一条片材生产线既可以用来生产HIPS、CPS、ABS片材，也可以安排生产PP、PE片材，还可以加工PP降解材料、含填充母料的PP、PE片材。
专业生产片材生产线设备的企业，所推出的片材生产线一般都适合加工PP材料。如：天津恒瑞、上海金伟、金湖、汕头达诚、伟达等。
（2） 用“压延法”工艺生产PP正压热成型片材时，PP材料对机头结构、调速方式、传动方式、温控方式、唇口开度、进料方式（上进料、下进料）适应性很强
PP材料加工范围较宽，所以温度的设置也比较宽泛。由于PP材料的熔点是164-—170℃，而在实际生产中，加工温度的设置可从170℃至270℃，具体随材料产地不同、设备不同、加工地不同而有所差异。
唇口开度一般没有太严格的要求，但唇口开度应该至少大于片材厚度。在实际操作中，片材规格较多，调整唇口开度比较麻烦，甚至可以一直采用生产最厚片材的唇口。有的采用唇口（厚）开度≈片材厚度x（1+10——30%）；有的是当片材厚度低于0.8mm时唇口开度采用1.0mm，当片材厚度大于0.8mm低于1.5mm时，唇口开度采用2.0mm（由于一般热成型用片材的厚度很少超过2.0 mm）。
较常见三辊温度的循环水控制在30℃—80℃。三辊循环水路有串联、并联、独立控制等几种方式，都能满足生产要求。
例如：A.台湾产的片材生产线：螺杆ф150 mm X34，无排气式单螺杆和料筒；衣架式机头，宽100mm，带阻尼条；辊筒ф490mmX110mm，链条传动，液压油缸控制上下辊筒升降；独立循环水箱自动恒温控制三辊温度；立式下进料；直流变频调速电机，功率300HP；边角料随机粉碎随即挤进料斗使用；真空上料。
当用“压延法”生产（厚）1.70 mm X（宽）710 mm CPP 时，正常生产工艺记录如下：
（1） 配料为：粒料PT103（台湾福聚烯）50Kg，粉碎料60Kg（其50Kg厚碎料，10Kg薄碎料），粉状透明剂（香港产）0.2Kg。
（2） 机身温度控制：233—237—235—236—239—239—245—250—243（单位：℃）
（3） 机头温度控制：235—235—235—235—235（单位：℃）
（4） 三辊水温控制：（下—中—上）28.4—28.6——23.5（单位：℃）
（5） 螺杆转速：57.7（r/min）
（6） 三辊线：9.3（m/min）；牵引力：30.8KN
（7） 主电机转速：938（r/min）；主机电流：390A
（8） 上下辊筒状态：上下辊都压
（9） 余胶状态：细如圆珠笔芯，均匀分布，呈直线，在挤出坯料上边。只在中辊和下辊之间存在。
（10）过滤网：80目X2+100目；网前压力230Kg/cm²
（11）唇口开度：2.3mm
（12）机头距三辊中心线距离：100mm
（13）片材质量：表面良，透明度良，（到正压制杯热成型机试）热成型性能良。
注意：(a) 在试验时：上下辊都压；余胶细如圆珠笔芯，均匀分布，呈直线，在挤出坯料上边，只在中辊和下辊之间存在；温度设置比较随意。
(b) 由于主机电流较大，而螺杆转速并不快，所以，机身、机头温度还可升高10—20℃。
(c) 通过试验，当上下辊都压，余胶不仅在上辊与中辊间存在，也在中辊与下辊间存在，余胶细如圆珠笔芯，均匀分布，呈直线时，片材也可以正常生产和使用。
(d) 通过试验，当上辊不压，仅压下辊，余胶细如圆珠笔芯，均匀分布，呈直线，在挤出坯料上边，只在中辊和下辊之间存在时，片材也可以正常生产和使用。
(e) 通过试验，机身正向温度设置（235—260℃）、逆向温度设置（260—235℃）或设置都一样（245℃），片材均可以正常生产和使用。
说明：（1）这条生产线主要用于“压光法”生产PP、HIPS、CPS等片材。
（2）在此只想证明：从工艺角度讲，这条生产线用“压延法”生产PP热成型片材是可行的，且形式多样。
B．汕头达成包装机械厂JP—750P挤出片材机组：螺杆ф105 mm X35，排气式单螺杆及料筒；整流子调速电机，功率100KW；衣架式机头，带阻尼条；三辊规格ф316 mmX800mm，链条传动；手动蜗杆减速器控制上辊筒升降，下辊筒不能升降；立式上进料；恒温循环水箱控制三辊温度。
当用“压延法”生产（厚）1.50mmX（宽）580mmWPP生物降解正压热成型片材时，正常生产工艺记录如下：
（1）配料：PP生物淀粉降解粒料（西安万杰）100Kg +降解碎料120Kg
（2）机身温度：180—185—190—190—195—195（单位：℃）
（3）机头温度：195—190—195（单位：℃）
（4）过滤网：60目X2+80目X2
（5）余胶状态：粗如食指，均匀分布，旋转良好、光滑
（6）上辊温度：40℃；中辊45℃，下辊：30℃
（7）唇口开度：2.5mm
（8）在余胶大小保持适量的情况下，主机和三辊可同时加快或减慢。
（9）片材质量：表面良，（到正压制杯热成型机试）热成型性能良，拉伸均匀。
说明：(a) 本生产线主要用于HIPS、CPS、环保降解材料、高填充PP、PE片材生产。同样适于一般非填充PP热成型片材的生产。
(b) 用“压延法”也可以生产较薄的PP负压（真空）成型热成型生物降解片材（见后面三。（2））
（c）由于含有大量淀粉，机身温度不能太高，过滤网不能太多、太密，否则片材易发黄，甚至纵向出现烧焦线条。
(d)当用这条生产线加工PP填充片材（填充母料超过50%）时，三辊、机身温度应适当升高，以利均匀塑化，防止挤出机负载过大而损坏设备。
C． 汕头达成包装机械厂JP—90—700挤出片材机组：
单螺杆ф90X28，分离型；电磁调速电机，功率37KW；，直管式机头，无阻尼条；三辊规格ф256X700mm，蜗轮传动，气动控制下辊筒升降，上辊不能升降；立式下进料；并联或串联循环水路。
说明：（a）本生产线是早期出现的专用于“压延法”生产PP、PE填充和非填充片材的生产线，调节方便，价格便宜。
（b）生产工艺比较简单，不在此赘述，可参照A、D。
D．浙江宏华挤出片材生产线：双阶渐变式单螺杆ф100mm X30，无排气孔料筒；电磁调速电机，功率45KW；三辊规格ф260mmX800mm，齿轮传动，手动丝杠控制上辊筒升降，下辊筒不能升降；衣架式机头，带阻尼条；立式上进料；并联循环水路；人工上料；切边料单另粉碎。
当用“压延法”生产0.55mmX580 CPP正压热成型片材时，正常生产工艺记录如下：
（1）配料：T30S粒料（濮阳）25Kg，碎料70Kg（其中60Kg厚碎料），
粉状透明剂（国产）0.03Kg
（2）机身温度：200—220—230—240—240—240（单位：℃）
（3）机头温度：225—220—225（单位：℃）
（4）主机（表显示）：1450 r/min；三辊（表显示）：525 r/min
（5）三辊温度（温度表测出水口水温）：上辊48℃，中辊45℃，下辊35℃
（6）余胶状态：细如铅笔，均匀分布，旋转良好
（7）唇口开度：1.20mm
（8）机头距中辊距离：250mm
（9）过滤网：60目X3+80目X2
（10）片材质量：表面良好，（在压力热成型机上试）拉伸性能良好，塑杯无破损，底部也无发白现象，透明度良好。
说明：(a) 通过试验，当上中下辊筒温度在30—35℃，主机在1200r/min，余胶保持不变，做出的热成型片材拉伸性能仍然良好，且透明度有所提高。
(b) 机身温度还可降低10—20℃。
(c) 透明剂有粒状的，粉状的。当用粉状透明剂的时候，可在配方中用白油、松节油、酒精少量，以使粉状透明剂均匀分散，提高透明度。
(d) 过滤网有用标准网叠的（25+50+100+50目）；有剪刀剪的（100x2+80x2，100+80x2+60，100+80+60x2， 100+80+60+40，80x2+60x20，40+80+40等）；有冲床冲的；也有用进口厚的单层或双层60—100目过滤网。
(e) 由于片材较窄，机头较宽而且未堵，为减少切边宽度，所以机头距三辊较远。
二． 当采用“压延法”加工较薄PP“正压热成型片材”（0.30—0.40 mm）时，PP材料对设备适应性相对减弱，工艺要求也比较苛刻。
仍以浙江宏华挤出片材生产线为例：（具体配置参看一.D）
当用“压延法”生产0.36mmX620 CPP时，正常生产工艺记录如下：
（1） 配料：T30S粉料（濮阳）25Kg，透明粉碎料105Kg（其中90Kg厚碎料），透明剂0.03Kg
（2） 机身温度：190—225—240—240—245—245（单位：℃）
（3） 机头温度：225—222—225（单位：℃）
（4） 主机（表显示）：1500 r/min；三辊（表显示）：725 r/min
（5） 三辊温度（温度表测出水口水温）：上辊47℃，中辊47℃，下辊35℃
（6） 余胶状态：粗如铅笔，均匀分布，旋转良好
（7） 唇口开度：1.20mm
（8） 机头距中辊距离：170mm
（9） 过滤网：60目X3+80目X2
（10） 片材质量：表面良好，（在压力热成型机上试）拉伸性能良好，塑杯无破损，底部也无发白现象，透明度良好。
注意：(a) 机身温度还可降低10——20℃。
(b) 这个配方用于回料较多、热成型制品色泽要求不太高的情形。
(c) 通过试验，当上、中辊筒温度低于45℃，主机在1300r/min，余胶保持不变，做出的热成型片材表面质量良好。但在正压热成型机上试验“小梅花杯”的成型性时，发现片材拉伸性能变差，塑杯拉伸破裂现象增加，废品很多，不能正常生产。即使改变正压热成型机的各参数，也没有改善。即使将机头唇口开度降至0.60 mm，也没有作用。因此判定，用压延法生产薄PP“正压热成型片材”（0.30—0.40 mm）的热成型性能与主机有很大关系。
(d) 当主机1500 r/min，辊温降至低于35℃时，片材热成型性能也变差，塑杯难以成型。但当辊筒温度升至75℃时，片材热成型性能良，但塑杯透明度变差，表面模糊。
因此判定，用压延法生产薄PP“正压热成型片材”（0.30—0.40 mm）的热成型性能、热成型制品的透明度与三辊温度有很大关系。
三． 如果用“压延法”生产用于负压（真空吸塑）PP热成型片材，可在正压热成型片材的配料中增加适量的PE，或直接选用经PE改性的PP挤出级料---共聚PP
常见加入挤出级HDPE或LLDPE、LDPE，加入量10—50%，或者直接选用经过PE改性的共聚PP挤出级料，以改善片材的拉伸性能，提高成品率。
例如：（1）某厂生产吸塑用PP瓷白片材0.40 mm X700 mm
配料如下：PP（F401，扬子石化）100 Kg，PE（5000S，北燕）100 Kg，白吸塑片材碎料80 Kg
降解母料100 Kg，瓷白色母料（山东）5 Kg。
采用设备：ф90X28，分离型单螺杆；电磁调速电机，功率37KW；衣架式机头，无阻尼条；三辊规格ф256X700mm，链条传动；手动蜗杆控制上辊筒升降，下辊不能升降；立式上进料；并联循环水路。
工艺参数：机身温度： 225——237——245——248——255——260（单位：℃）
机头温度：240——232——240（单位：℃）
三辊温度（手模）：上中辊约50——60（单位：℃）
过滤网：80目+120目X2+150目 X2
唇口开度：1.5 mm
余胶：粗如铅笔，均匀分布，旋转良好
片材质量：表面良，（在吸塑机上试）吸塑性能良，无破裂、拉伸不均现象。
说明：(a) 吸塑用PP热成型片材，配方随产品加工难易成度、用途、质量要求而有所变化。
(b) 吸塑用PP片材还可以用“流涎法”生产，将在另外的章节详述。
(c)用“压延法”生产薄片材时，为了防止硬质杂物（沙砾、金属）对机头、熔体泵、辊筒的损伤，一定注意放置磁力架，及时换网。一般生产薄片用的过滤网比厚片用的网密、结实。一般采用专用网叠。
（2）仍以汕头达成包装机械厂JP—750P挤出片材机组为例（具体配置参见一。B）
当用“压延法”生产（厚）0.50mmX（宽）610mmWPP生物降解负压（吸塑）热成型片材时，正常生产工艺记录如下：
（1）配料：PP生物淀粉降解粒料（西安万杰）100Kg +降解碎料100Kg
（2）机身温度：180—185—190—190—195—195（单位：℃）
（3）机头温度：195—190—195（单位：℃）
（4）过滤网：60目X2+80目X2
（5）余胶状态：细如铅笔，均匀分布，旋转良好、光滑
（6）上辊温度：45℃；中辊48℃，下辊：35℃
（7）唇口开度：1.5mm
（8）在余胶大小保持适量的情况下，主机和三辊可同时加快或减慢。
（9）片材质量：表面良，（到吸塑热成型机试）热成型性能良，拉伸均匀。
说明：(a) 机身、机头、三辊温度及主机对余胶均匀分布和良好旋转影响很大。
(b) 降解粒料的配方对片材加工的难易及热成型性能起关键作用。
(c) 挤出加快、辊筒温度适当升高都有利于提高片材的热成型性能。
结束语：（1）从来自生产一线的真实试验记录可以看出，用“压延法”可在多种不同配置的设备上生产多种配方的PP热成型片材。虽然用“压延法”生产薄PP热成型片材时对配方、辊温、等工艺参数有较苛刻的要求，但摸清规律之后，还是很容易操作的。
（2）“压延法”的关键在于控制余胶，使之始终处于无气泡、稳定、均匀、光滑的状态。
（3）辊筒的温度与挤出机的有一定的比例关系，他们对热成型片材的热成型性能有很大影响。
注释：WPP——WHITE PP——白色PP
CPP——CLEAR PP——透明PP
CPS——CLEAR PS——透明PS
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答甘蔗制糖
cane sugar manufacturing
以甘蔗为原料，经提汁、清净、蒸发、结晶、分蜜和干燥等工序制成白砂糖、粗糖等产品的过程。甘蔗特性、蔗汁的化学成分及性质，对制糖工艺影响甚大，是选择生产方法及工艺条件的依据。
甘蔗是禾本科植物，生长在热带和亚热带。广泛分布种植在从北纬34°至南纬31°的范围，遍布80多个国家和地区。全世界每年甘蔗种植面积约1583万公顷。甘蔗生长期为10～16个月，长的达18～24个月。每公顷产蔗量随生产期延长而增高。美国的夏威夷单产最高，每公顷产蔗量为 207吨。甘蔗种植面积和产量最多的是印度和巴西。
中国种植甘蔗的省(区)有14个，以广东、广西、台湾、云南、福建等为主，其次有海南、四川、江西、湖南、浙江、贵州、湖北、河南和陕西等省。全国甘蔗种植面积约90万公顷（含台湾省7.5万公顷）,每公顷平均产蔗量51吨，其中以台湾省和福建省最高，分别为75吨和72吨。
甘蔗的化学成分随品种、土壤、气候、成熟程度等的不同而变化甚大。成熟的甘蔗水分为70～77％，蔗糖分12～18％,纤维分9.5～12.0％,无机物0.5～1.4％,非糖分0.7～1.0％。
甘蔗作为制糖原料，既要有足够的蔗源以满足糖厂生产，同时要求蔗茎的蔗糖分和纤维分较高，非糖分要低。甘蔗的蔗糖分随生长期而逐渐提高，成熟时达到最高点，然后逐渐下降。甘蔗一经收获，便开始失水减轻重量，蔗糖逐渐转化为还原糖，从而使纯度下降。在干燥和高温条件下更易转化。因此，甘蔗不能贮存，应尽快送糖厂加工，以收获后不超过2天即加工为宜。
甘蔗制糖工序包括提汁、清净、蒸发、结晶、分蜜和干燥。后 4道工序的工艺技术与甜菜制糖的基本相同（见）。
提汁 从甘蔗提取蔗汁的方法有压榨法与渗出法。压榨法是对甘蔗通过预处理和压榨设备与渗浸系统相配合提取蔗汁的方法。渗出法是甘蔗经预处理破碎，通过渗出设备和采用一定的流汁系统，蔗料经水和稀糖汁淋渗，使甘蔗糖分不断被浸沥而洗出的方法。
甘蔗压榨法 压榨提汁原理主要是将甘蔗斩切成丝状与片状的蔗料，入压榨机，使充满蔗汁的甘蔗细胞的细胞壁受到压榨机辊和油压的压力而破裂，蔗料被压缩，细胞被压扁的同时排出蔗汁；借助于渗浸系统将从压榨机排出、开始膨胀的蔗渣进行加水或稀汁渗浸，以稀释细胞内的糖分，提取更多的蔗汁。
图1[ 压榨法生产流程]是压榨法一般采用的生产流程。蔗料相继通过几座三辊压榨机被多次压榨。在蔗料进入末座压榨机之前加水渗浸。加入的水称渗浸水，一般用量为甘蔗量的15～25％。从末座榨出的汁称末座榨出汁，它随即被泵入前一座压榨机作为渗浸液，渗浸进入该座压榨机的蔗料，所榨出的稀汁再作前一座压榨机的渗浸液，如此直至第二座压榨机，这就是糖厂普遍使用的复式渗浸法。由第一座及第二座压榨机压出的汁合并成混合汁，送清净处理。从末座压榨机排出的蔗料称为蔗渣。蔗渣中水分为45～50％，糖分1～4％，纤维分45～52％，可溶性固体物1.5～6％。蔗渣送锅炉作燃料，或另作其他工业原料。衡量提汁方法的提糖效率用糖分抽出率，其定义为从甘蔗中已被提取的蔗糖对甘蔗中蔗糖的质量百分数。甘蔗糖厂糖分抽出率在92～97％之间。
压榨提汁主要设备包括切蔗机、压榨机及其驱动装置、渗浸系统及相应的输送设备。切蔗机由蔗刀及驱动装置组成。压榨机由 3个辊子及机架构成。三辊压榨机的辊被装嵌成三角形，视其所处位置分别称为顶辊、前辊和后辊。顶辊与前、后辊间有一定的间隙。 3个辊的轴端带有传动齿，由原动机如电动机、汽轮机或蒸汽机经减速装置驱动顶辊,从而使3个榨辊以相同的转动。
甘蔗糖厂生产能力，以糖厂每日压榨甘蔗吨数来表示。处理甘蔗的能力与压榨机座数、甘蔗破碎度、压榨辊直径与长度、辊子转速、甘蔗纤维分和对糖分抽出的要求等因素有关。通常，糖厂采用4～6座压榨机组成一压榨机列。亦有采用2列、3列，以适应生产的需要。
蔗汁的化学成分，随甘蔗的化学成分、甘蔗收获后存放时间和环境等不同而变化。表1 [蔗汁成分]为蔗汁化学成分。表2[ 中国广东珠江三角洲几家糖厂混合汁成分(％)]所列是中国广东珠江三角洲几家甘蔗糖厂混合汁的化学成分及其变化范围。
80年代后期以来，甘蔗提汁技术一方面倾向于加强甘蔗预处理，使破碎度提高到70～80％；注重采用高位入料槽，或者采用压力入料辊（又称齿状入料辊）两个与传统的三辊压榨机组成五辊压榨机，以强化压榨机的入料，并进行预压缩，从而提高压榨机生产能力；另方面在渗浸工艺上，又在复式渗浸系统的基础上，采用压榨机出来的稀汁的大部分回流本座压榨机，使在不增加渗浸水量的前提下增加渗浸液量，使蔗渣含液量达到饱和，呈饱和渗浸，充分渗浸与稀释蔗料的残留糖分，达到进一步提高糖分抽出的目的。
压榨法耗用钢材与电力较多，但它具有的处理甘蔗能力适应性强、技术管理方便和运行可靠等优点，使之迄今仍是甘蔗提汁的主要方法。
甘蔗渗出法 甘蔗渗出法的基本原理是利用甘蔗细胞中的细胞质与细胞壁之间有一层细胞质膜，对细胞外面的物质能起选择吸收的渗透作用。因此，可以应用固―液萃取的浸沥操作，通过洗涤、稀释、浸透和扩散作用把甘蔗中蔗糖分子转移于渗出汁中，达到提取糖分的目的。
甘蔗渗出法提汁工艺主要包括甘蔗预处理、糖分渗出和湿蔗渣脱水。渗出工艺又可分成两类：一类是蔗丝渗出,甘蔗经预处理成蔗丝后进入渗出器,经渗出水和稀汁渗浸得渗出汁；一类是蔗渣渗出，是甘蔗预处理后的蔗丝先经一台压榨机，榨取相当于甘蔗含糖的60～80％的原蔗汁后,再进入渗出器作进一步的渗出提汁,压榨出原蔗汁与渗出汁合并成混合汁送清净处理。从渗出器出来的蔗料称湿蔗渣,水分约85％,入脱水设备脱水，将水分降至50％以下，送锅炉作燃料或作其他工业原料。脱水设备所得稀汁称脱水汁，通常经加入磷酸、石灰和加热等化学、物理方法清净处理，清汁导回渗出器以助萃取和多回收糖分。渗出法糖分抽出率与压榨法大体相同。
甘蔗预处理工艺要求的甘蔗破碎度，对蔗渣渗出法为75～80％,对蔗丝渗出法达到85～90％,蔗丝幼细、片状,蔗屑不应过多,以利于更有效地渗出甘蔗糖分。预处理设备常用撕裂机或重锤式撕裂机，切蔗机或其组合设备。脱水设备多用三辊压榨机。渗出器有多种形式，主要有Silver型、BMA型、De Smet型、DdS型和Saturne型等。不同形式的渗出器各具特点，但工艺效果大致相同。各种渗出器都具有使蔗料连续向前移动或旋转推前的运动构件、分级渗淋系统。预处理的蔗料送入渗出器的一端，在另一端加入约甘蔗量25％的渗出水，以渗淋萃取糖分，并从此端排出湿蔗渣。借助多级渗淋系统，使蔗料与萃取液经受多级逆流渗滤，渗出汁自入蔗料端排出。渗淋系统级数，蔗丝渗出用12～18级，渗出时间20～35分钟；蔗渣渗出用8～12级,渗出时间16～26分钟。渗出温度是通过加热渗淋稀汁，使维持渗出器内热裂区渗出汁温度在80～90℃，最终渗出汁温度在50～65℃。影响渗出糖分抽出效率的主要因素，是甘蔗破碎度、渗出温度、时间和渗出水加入量。渗出器生产能力主要取决于它的规范尺寸和流过蔗料层的蔗汁流速。而影响蔗汁流过蔗料层的因素是甘蔗质量、预处理破碎度、蔗料层厚度、脱水汁质量和渗出温度。
渗出提汁法具有省钢材、省动力、省投资、省维修费用等优点。但技术管理要求较高，耗用蒸汽较多。
清净 借助清净剂和加热所起的化学和物理化学作用，并通过固液分离方法，尽可能除去混合汁中影响蔗糖结晶的各种非糖物质，获得色值较低、清晰、较纯净的清净汁。
甘蔗制糖方法是以清净过程中使用的主要清净剂来命名。目前，各产糖国家用甘蔗生产白砂糖、粗糖的通用清净方法主要有亚硫酸法、石灰法和碳酸法。
亚硫酸法 采用石灰和二氧化硫为主要清净剂。混合汁经预灰(图2[ 亚硫酸法工艺流程])、一次加热、硫熏中和、二次加热后入沉降器,分离出清净汁和泥汁泥汁经过滤得滤清汁，它与清净汁混合再经加热、多效蒸发成糖浆，再经糖浆硫熏得清糖浆作结晶原料。
图2[ 亚硫酸法工艺流程]中，硫熏强度为蔗汁吸收SO量的指标,一般用碘滴定法，以10毫升硫熏汁消耗的N/32碘液毫升数表示。
亚硫酸法工艺原理主要是利用亚硫酸离子与钙离子反应生成亚硫酸钙粒子，吸附蔗汁中的色素；加热凝聚胶体物质与加速沉降；调节中和pH值而达到某些非糖物的凝聚点而生成沉淀等化学和物理化学的作用以达到清净的目的。预灰与一次加热对蔗汁中微生物的繁殖亦会起到抑制的作用。
亚硫酸具还原性，是一种漂白剂。它把色素暂时还原成无色物质，当与空气长期接触又会渐渐呈色。这就是亚硫酸法制得的白砂糖放置时间较长会变黄的原因之一。
蔗糖在酸性条件下会水解成葡萄糖与果糖等分子混合物，称为转化糖。由于其具还原性，制糖工业又称之为还原糖。还原糖在酸性溶液中稳定，在碱性溶液中当温度较高时则迅速分解，生成有机酸如己糖二酸、葡萄糖酸等及深色的络合物。这些物质不易除去。深色的络合物还影响产品色值。糖浆硫熏控制调节其pH值，是为了防止结晶时还原糖分解，增加色值，并利用亚硫酸的漂白作用降低色值和粘度。
硫熏中和过程的二氧化硫是借燃硫炉燃烧硫磺时生成。气态二氧化硫由类似水喷射式真空抽吸器的多喷嘴立式管道硫熏中和器抽入。在管道内与作喷射的蔗汁充分接触，反应生成亚硫酸。同时，在该器尾管及储汁箱分几点加入石灰与之中和，从而完成硫熏中和工艺过程。
加热设备大多采用多程列管式加热器。泥汁过滤普遍采用转鼓式真空吸滤机，亦有采用通用的板框式压滤机。带搅拌连续沉降器（又称Dorr式沉降器）是沉降分离设备之一。它以隔板分成4或5层，顶层为凝聚层，底层为泥汁增浓层，中间几层为沉降层。清净汁主要从各沉降层放出。泥汁借助于该器中心轴慢慢带动它的泥汁耙，使之流向底层而放出，达到沉降分离的目的。
在亚硫酸法流程中，通常还用磷酸作辅助清净剂。它与石灰作用形成絮凝状的沉淀。它对部分非糖物和色素具有较强的吸附作用。制糖工业界普遍认为，混合汁中含有效五氧化二磷300～400ppm,清净可获良好的效果。
近十年来，糖厂广泛使用一种能起絮凝作用的人工合成的聚合电解质，又称絮凝剂。它是一类高分子化合物。常用的有聚丙烯酰胺,分子量在200万到2000万左右。它的用量极少,几个ppm便足以促使粒子聚成粗大的絮状团粒，加速沉降及过滤。
在亚硫酸法流程的基础上,应用絮凝剂,利用蔗汁在碱性条件下能大量析出胶体、色素和部分无机盐，采用以气浮分离技术先使凝聚的粒子上浮而除去大部分非糖物，然后将它的碱性清汁用磷酸中和后入沉降器的新工艺。所得清净汁的色值比原亚硫酸法降低30～40％，从而提高白砂糖质量。利用气浮分离技术，对亚硫酸法糖浆进行清净处理，同样可达到改善糖浆质量，提高白砂糖质量的目的。
石灰法 以石灰为主要清净剂。将混合汁预灰至pH6.4，加热至60℃,然后加灰中和至pH7.6～8.0，再加热至100～102℃，入沉降器分离出清净汁与泥汁。泥汁过滤得滤清汁与清净汁混合，经多效蒸发得糖浆以供结晶用。
石灰法流程简单，设备少，只靠加灰中和蔗汁生成较少量的沉淀物与加热的凝聚作用，清净过程除去的非糖物和色素较少，适用于生产粗糖。
碳酸法 以石灰和二氧化碳为主要清净剂的蔗汁清净法。其工艺流程（图3[碳酸法工艺流程]）为:混合汁经一次加热、预灰，然后在加入过量的石灰乳的同时通入二氧化碳进行一次碳酸饱充,使产生大量钙盐沉淀,随即加热、过滤得一碳清汁，再经第二次碳酸饱充，然后加热、过滤，得二碳清汁，又经硫熏、加热、蒸发成糖浆。然后进行硫漂使pH降至5.8～6.4，供结晶之用。
碳酸法工艺原理主要是利用一碳饱充过程反应生成的大量碳酸钙粒子对胶体、色素及其他非糖分的良好吸附作用,达到降低色值和提高清汁纯度的目的但由于蔗汁含还原糖较多,为了避免在高温,强碱条件下分解，一碳加石灰量为蔗汁的1.5～2.0％，一碳适宜的pH为10.5～11,相当于0.03～0.05克CaO/100ml的饱充碱度。随后的二碳饱充控制pH为8.0～8.4二碳饱充是通过进入CO，尽可能完全地沉淀溶解在一碳清汁中的石灰和钙盐，并吸附部分杂质和色素，进一步提高清净汁的质量。
二碳清汁通入SO,是使清汁在接近中性的条件下蒸发成糖浆，以避免还原糖的破坏而增加色值，同时糖浆粘度也得到降低。这一工艺作用不能以在二碳饱充时通入过量的CO来达到,因为这样会增加钙盐含量和影响清净效果。
碳酸法糖厂均备有石灰窑，石灰石在窑中煅烧产生的CO和CaO供该法生产工艺所需。
碳酸法的清净效果优于亚硫酸法，产品质量较好。但清净耗用物料较多，成本较高，且滤泥处理比较困难。碳酸法工艺流程比亚硫酸法复杂，操作技术要求较高。
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答制糖技术史
史前时期，人类就已知道从鲜果、蜂蜜、植物中摄取甜味食物。后发展为从谷物中制取饴糖，继而发展为从甘蔗甜菜中制糖等。制糖历史大致经历了早期制糖、手工业制糖和机械化制糖3个阶段。
早期制糖阶段 中国是世界上最早制糖的国家之一。早期制得的糖主要有饴糖、蔗糖，而饴糖占有更重要的地位。
制饴 将谷物用来酿酒造糖是人类的一大进步。中国西周的《诗经·大雅》中有“周原膴膴，堇荼如饴”的诗句，意思是周的土地十分肥美，连堇菜和苦苣也象饴糖一样甜。说明远在西周时就已有饴糖。饴糖被认为是世界上最早制造出来的糖。饴糖属淀粉糖，故也可以说，淀粉糖的历史最为悠久。
饴糖是一种以米（淀粉）和以麦芽经过糖化熬煮而成的糖，呈粘稠状，俗称麦芽糖。自西周创制以来，民间流传普遍，广泛食用。西周至汉代的史书中都有饴糖食用、制作的记载。其中，北魏贾思勰所著的《齐民要术》（第89篇“饧�”）记述最为详尽。书中对饴糖制作的方法、步骤、要点等都作了叙述，为后人长期沿用。时至今日，这类淀粉糖的甜味剂仍有生产，也有较好的市场，在制糖业中仍有一定地位。但通常所说的制糖是指以甘蔗、甜菜为原料制糖。
甘蔗制糖 甘蔗制糖最早见于记载的是公元前 300年的印度的《吠陀经》和中国的《楚辞》。这两个国家是世界上最早的植蔗国，也是两大甘蔗制糖发源地。在世界早期制糖史上，中国和印度占有重要地位。
在中国，最早记载甘蔗种植的是东周时代。公元前4世纪的战国时期,已有对甘蔗初步加工的记载。屈原的《楚辞·招魂》中有这样的诗句：“胹鳖炮羔，有柘浆些”。这里的“柘”即是蔗，“柘浆”是从甘蔗中取得的汁。说明战国时代，楚国已能对甘蔗进行原始加工。
西晋陈寿所著的《三国志·吴书·孙亮传》中，有"亮使黄门以银椀并盖,就中藏吏取交州所献甘蔗饧……"的记述。交州在现今的广东、广西一带，与上述的楚国同是中国的南方，是甘蔗制糖最早的地区。甘蔗饧是一种液体糖，呈粘稠状，是将甘蔗汁浓缩加工至较高浓度（粘稠），便于储存食用。这里的加工技术已经提高了一大步。
东汉张衡著的《七辨》中，有“沙饴石蜜”之句。这里“沙饴”二字，是指制得的糖有微小的晶体，可看作是砂糖的雏形。
6世纪时陶弘景著的《名医别录》中写到:“蔗出江东为胜,卢陵也有好者,广州一种数年生,皆大如竹,长丈余，取汁为沙糖，甚益人。”这里描述的种蔗区域更加广阔了，种蔗的技术也已提高，且已经制出砂糖。这种砂糖是将蔗汁浓缩至自然起晶，成为带蜜的糖。比先前的甘蔗饧的加工技术又提高一步。
手工业制糖阶段 自战国时代开始从甘蔗中取得蔗浆以后,种植甘蔗日益兴盛,甘蔗制糖技术逐步提高，经近千年的发展，至唐宋年间，已形成了颇具规模的作坊式制糖业。
公元647年,唐太宗派人去印度学习熬糖法。欧阳修、宋祁撰的《新唐书》中有这样的记载：“……贞观二十一年，始遣使自通天子，献波罗树，树类白杨。太宗遣使取熬糖法，即诏扬州诸蔗，柞沈如其剂，色味愈西域远甚。”说明在中、印频繁的文化、科技交流中，其中也有制糖技术的经验交流。
从唐宋开始形成的手工业制糖以来，制糖技术逐步得到发展，一些新的技术、新的工艺相继出现，土法制取的白糖、冰糖等新品种也相继出现，同时也产生了一些制糖的理论著作。
公元674年,中国发明用滴漏法制取土白糖。该法用一套漏斗形的陶器，配以瓦缸和其他小设施，将蔗汁熬至相当浓度后倒入瓦溜（漏斗形陶器）中，从上淋入黄泥浆，借助黄泥浆的吸附脱色制取土白糖。白糖的出现，标志着制糖技术达到了一个新的高度。这种土法制糖在中国沿用了千余年。
唐大历年间(766～779)，四川遂宁一带出现用甘蔗制取冰糖。冰糖的制作，为制糖业增添了独特的产品。
唐宋制糖手工业昌盛，所产之糖的品种和质量都达到相当高的水平。糖产品不仅销售国内各地，还远销波斯、罗马等地，促进了国际间的贸易往来。广泛兴起的制糖手工业,扩展至全国的很多区域,如现今的广东、广西、福建、四川等地。宋、元期间，大量的闽、粤移民至台湾，同时也带去了种蔗制糖技术。由于台湾气候适宜于种植甘蔗，制糖业很快得到发展，并成为中国主要制糖基地之一。
8世纪中叶,中国制糖技术传到日本。13世纪左右，传入爪哇，成为该岛糖业的起源。15～16世纪，中国的侨民也在菲律宾、夏威夷等地传播制糖法。
当中国的甘蔗制糖技术向外传播的时候，世界上的另一个甘蔗制糖发源地印度，也不断向各国传播甘蔗制糖技术。7世纪,阿拉伯人把印度的甘蔗种植技术传入西班牙、意大利。自此，地中海沿岸开始有甘蔗种植，随后甘蔗的种植技术又传入北美洲的一些国家。15世纪末，哥伦布将甘蔗制糖技术传至西印度群岛，很快又传至古巴、波多黎各。15世纪20～30年代，甘蔗制糖技术先后传到墨西哥、巴西、秘鲁等，不久，甘蔗制糖业在南北美洲都发展起来。
在长期的制糖实践中，很多制糖方法逐步被总结出来。 北宋王灼于 1130年间撰写出中国第一部制糖专著——《糖霜谱》。全书共分7篇，内容丰富,分别记述了中国制糖发展的历史、甘蔗的种植方法、制糖的设备（包括压榨及煮炼设备）、工艺过程、糖霜性味、用途、糖业经济等。1637年初刊的明代宋应星所著《天工开物》卷六（《甘嗜》）中,记述了种蔗、制糖的各种方法,比《糖霜谱》一书更系统、更详尽。这些方法，在中国民间一直沿用到20世纪。书中记述的采用牛拉石辘（或木辘）多次压榨取汁的方法(压榨法)，与现代的甘蔗多重压榨原理相似。在蔗汁澄清方面，书中首次总结了石灰法澄清工艺，其原理在现代的制糖业中仍有沿用。“甘嗜”中总结的具有系统性的压榨取汁、石灰法澄清、浓缩煮糖等手工业制糖工艺，成为现代机械化制糖的工艺基础。
机械化制糖阶段 18世纪末至19世纪初，甜菜制糖的成功极大地推动了制糖业的发展，直接导致了制糖业的机械化。
甜菜制糖业的兴起 长期以来，用来制糖的主要原料是甘蔗，而甘蔗只能生长于热带、亚热带地区，寒冷地区则不能种蔗制糖。18世纪末期，一种新的制糖原料——甜菜终于被发现，给制糖业的发展带来重大突破。
1747年，德国化学家A.马格拉夫发现甜菜块根中含有蔗糖，但未受到重视。1786年，马格拉夫的学生F.K.阿哈尔德在柏林近郊试种甜菜成功，实现了从甜菜中提取蔗糖并开始进行甜菜的选择和育种工作。1799年阿哈尔德发表论文，宣告可以用甜菜制糖。1802年，阿哈尔德在东欧西里西亚附近的库内恩建立了世界上第一座甜菜糖厂。同年，俄国也建成一座甜菜糖厂。1811年，法国又建成一座甜菜糖厂。此后，欧洲各国相继建厂，甜菜制糖业很快兴起。1810年，俄国的甜菜糖厂已达10座。1824年，乌克兰开始建立甜菜糖厂,此后15～20年间,已发展到67座，乌克兰遂成为俄国的主要产糖区。
甜菜制糖业在欧洲的迅速崛起和发展，有着重要的政治、经济原因。19世纪初，拿破仑对不列颠岛实行封锁，英国则从海上对欧洲大陆实行经济封锁，欧洲海上运输因之受阻，一些物资和食品如甘蔗糖等无法从海上运往欧洲大陆，这种情形客观上促使了欧洲甜菜制糖业的迅速发展。不久,甜菜制糖技术便越过大西洋,传播到美洲，继而传播到亚洲，遍及世界各地。
机械化制糖业的发展 甜菜糖的发源和生产主要是在欧洲，而19世纪又是欧洲资本主义发展的时代，先进的工业和发达的科学技术，给制糖业实行机械化提供了很多有利条件。现代机械化制糖的工艺和设备大多始于欧洲的甜菜制糖业。19世纪初至19世纪60年代的这段时间，是机械化制糖工业的主要形成时期，许多制糖新工艺新设备不断涌现。甜菜制糖业在这段时间里，完成了渗出提汁、糖汁加灰二次碳酸饱充清净、多效蒸发、真空煮糖结晶和离心分蜜成糖等基本技术。
19世纪初期，良好的吸附剂骨炭已应用于甜菜糖汁的脱色，并取得了较好效果。1821年，M.de东巴勒将甜菜块根切成薄片，以热水浸渍提取糖分，改变了早期用压榨甜菜取汁的做法,成为渗出法的先导。到1830年,东巴勒发明渗出法。但由于未找到理想的澄清方法，取得的糖汁不易澄清。1840年，库尔曼发明二氧化碳饱充法，在澄清糖汁方面取得突破性的进展。1843年多效蒸发罐的发明使糖汁得以蒸浓。同时，采用高效能的离心分蜜工艺使糖膏中糖晶粒和糖蜜完全分离，得到的不再是带蜜的糖，而是干净的砂糖。1849年，卢梭发明了碳酸法制糖工艺。1849年，应用二氧化硫漂白糖汁取代成本较高的骨炭，糖汁的清净技术进一步提高。1859年，佩里耶和波塞茨将碳酸法改良为双碳酸法，澄清效果显著提高，但糖汁的沉淀颗粒仍不易除去。1864年，德耐克发明过滤机使糖汁沉淀颗粒得以分离。同年，奥地利人J.罗伯特制成间歇式渗出罐组，它与双碳酸法清净工艺相配合后被普遍采用。20世纪发展了连续渗出器，逐渐取代了罗伯特渗出罐。至此，较完善的碳酸法制糖工艺基本形成，成为现代制糖技术的先导。
由于甜菜制糖大部分工艺也适用于甘蔗制糖，因而很快被甘蔗制糖业所采用，但甘蔗制糖和甜菜制糖在澄清工艺上有较大的不同。在取汁方面，甘蔗糖厂仍基本上采用压榨取汁方式。18世纪末甘蔗制糖已采用了三辊压榨机。
19世纪初期,真空结晶(煮糖)罐制造成功。中期,已开始用蒸汽机带动压榨机，并开始采用离心分蜜机。此后，随着制糖工艺渐趋成熟和适合于工业化生产的设备不断出现，制糖业遂进入大规模工业化生产阶段。
中国机械化制糖 19世纪末至20世纪初，是中国机械化制糖的酝酿、探索时期。20世纪30年代，中国兴起机械化制糖热潮，但未形成机械化制糖工业体系，制糖业基本上还处于手工业阶段。1949年后，不断发展成为完整的现代制糖工业体系。
1878年,英商怡和洋行在香港设中华精糖公司,机器购自英国，以土糖为原料生产精炼糖，每日能处理4000担土糖。1880年，怡和洋行又在广东汕头角石开设分厂。此外，英国商人在香港的太古洋行也创办太古炼糖公司。继英国之后，美国、日本等商人也来中国建立机械制糖厂，制糖工艺、技术、设备均从外国引入。由于社会动荡、经营管理不善等原因，这些糖厂未能长久生存下去。
1905年，中国东北开始种植糖用甜菜。1908年建成一座日加工甜菜350吨的甜菜制糖厂（阿城糖厂）。
1915年又建成一座日加工甜菜 350吨的甜菜制糖厂（呼兰糖厂）。
1916年，日本人在中国东北成立“南满洲制糖株式会社”,并在沈阳郊区建立一座日加工500吨甜菜的奉天糖厂,1917年投产。1922年又在铁岭建成铁岭糖厂,这两座糖厂都于1926年停产。
1920年,北京溥益公司在山东济南兴建溥益糖厂,于1921年投产，1929年停产。
20世纪30年代以前，不论是甜菜制糖厂，或是甘蔗制糖厂，或是精炼糖厂；不论是外资兴办，或是民族资本创办的糖厂，都没有成功，中国的机械化制糖业未能形成，仍然处于手工业制糖阶段。牛拉石辘压取甘蔗的古老制糖法依然盛行，土糖寮、土糖房、小作坊式的制糖遍布城乡民间。糖的产量及质量都不及先进国家。尚需大量进口食糖。1929年，食糖进口量达最高峰(7.4亿千克)，价值银一万万两，居全国进口货物的第二位。
30年代开始，中国限制洋糖任意进口，保护国内糖业的发展。1929～1933年，资本主义世界爆发严重经济危机，许多公司、商人急于推销滞销的货物和积压设备。中国成为他们资本输出的一大市场。例如，美国的檀香山铁工厂，捷克斯可达工厂，即在此时来到广东，推销他们积压的制糖设备。广东省的军阀企图通过创办糖业，充实自己经济实力，巩固和扩大自己的政治地位，极力支持、兴办机械化制糖业。广东制糖历史悠久，制糖原料（甘蔗）丰富，客观上也利于制糖业的发展。1933年8月至1936年1月，在檀香山铁工厂、捷克斯可达厂两家厂商的承包下，在广东建成了市头、顺德、东莞、新造、惠阳、揭阳等 6座机械化制糖厂。其设计的总生产能力为每天压榨甘蔗7000吨,每天产白糖700吨。机器设备全部由外国进口，工艺技术、设备规模都是空前的。广东遂成为全国机械化制糖业的重要基地。
广东兴办机械化制糖业的热潮，也波及可以用甘蔗制糖的其他省份，继之纷纷建立机械化糖厂。但由于时局动乱，工业基础薄弱，这些新式的机械化制糖厂，未能得到发展和繁荣，不少糖厂被迫关闭、停业。
20世纪以来，台湾省机械化制糖业发展较快。最早的机器制糖厂建立于1901年，至1945年，全省已有42家机械化制糖厂。1934～1943年间,台湾糖业发展迅速,糖产量剧增，并有大量出口。1938～1939年制糖期，机制糖产量达到137万吨。
1949年后，中国大陆的制糖业不断得到发展。甘蔗制糖业主要分布在广东、广西、云南、福建、海南、四川等地。甜菜制糖业集中在黑龙江、内蒙古、吉林、新疆等地。甘蔗糖与甜菜糖的产量之比约4:1。发展到 80年代，中国已成为世界上制糖大国之一。
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液压弯板机怎么预弯
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答TOX？板件冲压连接技术
点焊、铆接是工业界常用的不可拆卸式金属板件点连接方法，这些工艺均存在着经济及技术上的不足和使用上的局限性。德国托克斯冲压技术有限公司开发的国际专利技术—TOX？板件冲压连接技术成功地解决了这些问题。
TOX？板件冲压连接技术又称无铆钉铆接，是在TOX？气液增力缸式冲压连接设备上，采用TOX？专用连接模具对被连接板件进行冷挤压，通过板件自身材料的塑性变形，形成TOX？连接圆点而实现。TOX？连接模具及连接点的形成过程如图1所示。从连接圆点的截面图上可以看出，在TOX？气液增力缸产生的特殊冲压力作用下，凸模一侧的板件材料被挤压到凹模侧的板件内，在进一步的挤压过程中，板件材料塑性“流动”，形成燕尾状镶嵌，如此即可形成一个既无棱边亦无毛刺的TOX？连接圆点。
图1 TOX？接模具及连接点的形成过程
由于板件材料在挤压形成的TOX？连接圆点处，其内部晶粒结构被细化及有序化排列并且无撕裂损伤，所以TOX？点不仅通过其板件材料的互相镶嵌而具有足够的静态抗剪抗拉连接强度，而且还具有极佳的动态疲劳连接强度。相同条件下，TOX？连接圆点的动态疲劳强度远远高于点焊，这已被汽车等工业领域的大量应用实践所证实。此外，TOX？连接圆点的形成不会影响此处板件的抗腐蚀性，因为在TOX？连接圆点的形成过程中，板件的镀层或漆层也随之一起塑性变形“流动”而无撕裂损伤。
TOX？连接过程中无环境污染、无噪声；冲压连接设备可自动监控TOX？连接点质量，连接加工可靠性极高；改变了传统的板件加工工艺流程，减少了加工工序和物料转移。另外，作为一种冷冲压加工，TOX？连接还可以方便可靠地进行多点连接，一次冲压加工，即可同时几点、十几点甚至几十点的连接。TOX？连接模具也可以与工件折弯成型模具组配构成复合模具，一次冲压加工即可同时完成工件的折弯成型和连接，生产效率极高。对实际生产，尤其对大规模大批量生产（如汽车工业、家电工业等），其成本的降低是极其显著的。大量生产实践统计表明，TOX？连接费用大约是点焊连接费用的40%～70%。
TOX？点连接技术的应用范围
(资料提供：德国独资 托克斯冲压技术有限公司 李勇)
SERTOM弯板机
Sertom在金属板材成型机械行业拥有超过4000台的销售业绩。为使质量控制变得更好，Sertom技术部门采用一种“最终零件计算”的现代软件，它可以预测机器剩余有效工作寿命、预期评估和最终修正、及时设定理想工作时间。而且，在机器启用后的有效和真实指标也往往比在模拟阶段得到的、即使十分令人满意的数据更好。因此，Sertom弯板机所有结构都是通过终端零件程序计算而得。另外，和机器本身推力相适应的大尺寸结构，也保证了弯板机长期使用寿命、最大的稳固性和安全性。
液压三辊弯板机型号EMO
该弯板机采取液压两头预弯，用于中/厚板弯曲，弯板厚度15~250mm，热加工时可达450mm。与其它传统3辊或4辊弯板机的机型不同的是，EMO的侧辊可以变轴距各自独立水平运动，以马达驱动的顶辊上下垂直运动，这种革命性的几何设计可使它经常作为4辊、金字塔式或不对称式使用。
由于轴距可变，它具有1）多用性（增加侧辊间轴距可用于弯厚板，减少侧辊间轴距可用于弯稍薄板）；2）预弯时板总是处于水平位置（因此操作者更安全）；3）即使最重型号也不需地基，因此减小了尺寸。
RIMI 4RV BULL带直线导轨的4辊弯板机
这是一款新式液压弯板机，4辊结构坚固，辊在直线导轨上移动，弯板厚度20～250mm。得益于巨大的结构刚度和现代液-电系统给予的运动精度，保证了预弯和弯曲的最大精度。所有功能由现代PLC控制，也可提供更先进的CNC（可图形显示以便操作）。
（资料提供：意大利SERTOM M.M公司上海办事处）
华工5000W高功率数控激光切割机
激光加工工具有柔性化、高精度、高效率、节能、绿色环保等特点， 是集光、机、电、软件为一体的高新技术，是装备制造业重要组成部分。
华工激光研制生产的5000W高功率数控激光切割机重点解决了切割系统集成技术、轴快流CO2激光器技术、激光切割机数控系统开发等制约高性能高功率激光切割系统发展的关键技术，积极带动相关行业的技术进步与产业升级。
其高功率数控激光切割机主要技术指标处于国内领先水平，可取代国外同类产品：第一，该机为国内首次开发的5000 W高功率数控激光切割机，采用悬臂移动式全飞行光路结构，解决了悬臂刚性、抗振性、高功率光束传输、集成控制与软件优化等关键技术，达到了实用化水平，解决了大厚板的激光切割难题；第二，基于西门子840D数控系统，开发了专用控制系统，具有快速打孔的自动检测、非接触式焦点自动跟踪、自动排渣控制等功能，实现了激光切割自动化；第三，配备三焦距光学切割头、具有正压除尘、切割头防碰撞（即自动复位）等功能。第四，研制了高速双向交换工作台，提高了切割效率。
（资料提供：武汉华工激光工程有限责任公司）
贺尔碧格CNC折弯机电液同步控制及节能技术
CNC电液同步折弯机在中国起步较晚，但近年来却发展迅猛。其核心技术：液压同步控制系统的可靠性及使用状况是CNC折弯机可靠性最重要的环节之一。
CNC电液同步与普通扭轴相比有以下几个显著的优点：
1. 与普通折弯机靠扭力管强制滑块同步不同，CNC折弯机的同步完全是靠液压油路的平衡来实现的。全闭环的控制系统使得液压油缸的行程时时处于监控和调控状态。一旦油缸出现倾斜，CNC就会根据位于油缸两边的光栅尺的数值而迅速发出指令，使比例阀做出调整动作，从而使油缸保持同步。
2. CNC折弯机可实现完全偏载受压，在一个油缸满负荷工作的情况下，另一油缸压力为零。
3. 电液同步系统也可以使滑块倾斜下行，以折弯出角度可变的工件，这是普通折弯机无法做到的功能。
4. 电液同步系统在各个工作状态下的压力也是由比例压力阀根据CNC的参数自动调节的。
5. 电液同步系统动作平稳无冲击，能够实现快速到慢速的平稳过渡，减小液压冲击，提高系统稳定性。
6. 由于油缸的位置由控制系统来定，则可实现同样一副模具便可进行不同角度的折弯，使得折弯机成为一种柔性机床。
可以看出，在折弯机的整个工作状态下都没有人为的因素来干预，全程自动化控制。当然通过CNC参数可以对各个工况进行调整和修正。
德国贺尔碧格（HOERBIGER）除提供各种规格的电液同步系统外，还开发出压力平衡模块、PVR5eco比例阀放大器等压力平衡技术，能够提高系统工作效率和减少液压油发热，从而实现节能。
（资料提供：贺尔碧格(无锡)自动化技术有限公司）
高效率的通快金属板材加工中心
在德国通快（TRUMPF）金属板材加工中心风靡钣金加工业之前，转塔冲床一直是人们唯一的选择，其给人们的印象是柔性和效率。现在越来越多的用户意识到，通快的线性刀库金属板材加工中心的效率更高和柔性更强。
通快液压CNC金属板材加工中心的主要特点如下：
1. 独特的线性刀库结构：模具尺寸不受工位大小限制；夹钳死区小，位置可与模具互换；模具换模、装卸方便简单，仅在几秒之间；上料方便，易于维护。
2. 智能化液压冲头：所有模具360°左右自由分度，不受工位限制；电液直接驱动，无需离合器；模具的液压夹紧可保证上下精确对心，甚至可以加工≦0.5mm板厚的钢板；直接控制步冲接刀痕迹；模具可程控旋转，可进行压料冲和脱料冲；模具长度自动补偿。
3. 程控工件落料及废料收集：无需微连接，100%防止带料和废料的产生。
4. 高、高柔性、加工范围广：可无级调节的高速移动和步冲；标准二次定位功能，可加工更长的板材；薄/厚板均可加工，不 钢、铝板、低碳钢及有色金属如铜板等也可加工。
5. 结构独特且简单优质的模具：模具使用寿命极长；喷雾润滑功能亦可延长模具寿命；使用压筋和百叶窗成形模具可进行步冲成形加工；模具种类丰富，适应各种产品。
除了步冲和移动外，机床实际冲切时间占整个工作时间的比例是用户应该关心的最重要的因素。众所周知，用户的整个工作时间是由这几部分组成的：上下料时间（占整个工作时间的10%）；辅助时间，包括编程等（占整个时间的10%）；模具装卸时间；实际冲切时间。
转塔冲床的模具装卸时间和所加工的产品批量有很大的关系。据统计，对于中等批量产品而言，模具装卸时间占整个工作时间的45%，因此，实际冲切时间只占35%。上下料时间和辅助时间几乎不受产品批量的影响，二者之和占整个工作时间的比例为20%。显然，模具装卸时间比例越低，冲切时间所占比例就越高。通快金属板材加工中心由于其它独特的线性刀库结构和模具结构，模具装卸时间占整个工作时间的比例很低，而且基本不受产品批量的影响，这个值为5%，因此实际冲切时间高达75%。即，通快的冲切时间是传统转塔冲床冲切时间的2倍。
（资料提供：通快华嘉有限公司）
数控折弯机及电液伺服同步数控技术
1970年，瑞士CYBELEC公司开发出全世界第一台NC数控系统；1978年，CYBELEC公司开发出具有划时代意义的全世界第一台电液伺服折弯机数控系统，由此数控折弯机的制造从NC发展成真正的数控（CNC）控制，直到现在这种技术作为一种标准仍然被全世界折弯机制造商所广泛采用。
今天，随着数控技术、液压技术、机械功能及使用方法等方面的不断改良革新，作为一种通用的钣金加工工艺，数控折弯机的功能正向方便、高效、精密、安全等方向发展，加工应用范围越来越广泛。由于数控系统的成本降低，使得电液伺服折弯机的成本与扭轴同步折弯机的成本更加接近，因此折弯机制造商开始生产高性价比的标准的电液伺服折弯机代替扭轴同步折弯机。例如，土耳其的Dumazlar公司从2005年开始采用瑞士CYBELEC公司的DNC60数控系统生产电液伺服数控折弯机，由于性能价格比非常有竞争优势，使得该公司在全球的市场份额大大提高。
另外，由于计算机技术的飞速发展，数控系统在硬件及软件上应用这些最新技术，使得数控折弯机的操作和使用更加方便。目前，数控折弯机及电液伺服同步数控技术向数字化方向发展的主要趋势如：
1. Windows操作系统作为系统开发平台，便于折弯机使用、维护及软件升级。例如CYBELEC DNC880S 数控系统采用最新的Windows XP 操作系统。
2. 用离线编程软件，在办公室里就可以进行自动折弯工序计算、模具尺寸优化、干涉校正和折弯加工程序生成。数控折弯机在加工的同时利用电脑进行编程，再通过软盘或网络将编好的程序传送到数控系统，使得工作效率大大提高。
3. 人性化设计，时尚的外观设计，超轻超薄金属机身。例如CYBELEC ModEvaS系列及DNC880S系列采用了时尚流线型造型。
4. 采用高可靠性硬件技术，例如CYBELEC DNC880S数控系统采用了大容量1GB闪存技术，ModEvaS系列将CPU主板等重要组件“内藏”在CNC中，并且系统内部没有接线，杜绝隐患。
5. 模块化结构，易升级移植，例如CYBELEC ModEvaS系列采用集成了400MHZ工业标准低功耗ETX CPU模块，为客户提供了品质卓越、性能强大的专业级高档编程平台。
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三辊闸机结构
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答三辊闸基本03年以后大批进入国内民用市场，国外的性价比不高，像卡巴，价格非常贵，国内经过这么多年的发展，技术还是很稳定的，像现在很多地铁站都用国内的闸机了。上海昊乾电子，他们的三辊闸就不错，而且做工也比较扎实，我们楼下写字楼就是用的这个。
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投资洗涤厂需要多少资金
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答一台100公斤全自动洗脱机，一台50公斤，100公斤烘干机两台，三辊熨烫机一台， 这些设备十六七万，水自来水，井水然后在经过软化设备，一万左右足够，要注意蒸汽的来源，是自己烧锅炉还是用电厂蒸汽，还要有运送布草的车，，，酒店床单被罩毛巾浴巾，这一套具体价格不一样，平均4.5元一套左右
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